今年Ameco发动机分部提出，让发动机大修周期75天常态化的口号。为了实现这个目标，发动机分部向管理要周期，在优化生产流程和管理模式方面，采取了一系列的措施。

　　首先，对发动机装配/试车车间的生产流程进行了完善和优化。在发动机修理环节中，第一道分解工序和最后装配工序都在该部门完成，如果在这个环节出了问题，就容易形成瓶颈，其结果就是影响周期。因此，从去年10月到今年6月，发动机分部已完成发动机装配/试车车间PW4000、RB211发动机的总装和部装的分解、装配维修标准化流程的设计工作。

　　该流程的设计是对发动机分部在PW4000和RB211发动机现有流程的一次优化和再造。在设计过程中，通过对人、机、料、法、环的有效配置，重新对装配流程中的人力资源、工时进行分配，简化流程，以做到责任清晰，减少非增值的工作时间。

　　优化后的标准化流程，可以使发动机分部的工作流程职责更加清晰到位、接口统一、信息沟通全面，从而真正做到以流程为导向，从源头进行流程的梳理和规范，并借助软件系统平台来提升发动机分部的生产管理水平，缩短修理周期。

　　实施标准化流程后，对发动机分部的生产支援部门的拉动作用将会加强。生产支援部门将根据标准流程，借助信息化软件管理系统有效地组织生产，通过对工作文件、器材和工具准备等环节的流程改善使之管理更加精细化，规范化。

　　目前，OP正在进入该标准流程与生产实践相结合的测试和验证阶段，以检验标准流程的可行性。各部门将根据标准流程工作，理顺和强化上下工序的客户关系，按照定额和工作量完成当天工作。如，生产计划支援部门将根据标准流程，按照当天所需要的工艺文件下发工作单；器材计划和工具设备部门将根据流程的要求按天配送零件和工装设备；发动机生产控制部门将根据标准流程合理安排人力，并结合发动机项目管理软件进行发动机全流程的整体控制。